1、五金模具设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型五金模具单边加40-50,中大型五金模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于Φ14起割孔位置偏移4mm，小于Φ1.8线孔需注明细孔Φ0.3-0.5放电.

25T以下用Φ40*50L模柄,中心孔Φ8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用Φ50*60L模柄,中心孔Φ12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。

2、上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。

3、M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；

攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装Φ12~18；中大型模具用Φ20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*Φ8，中大型模具用4*Φ10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔

4、设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲Φ2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,，

5、设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；

6、下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。

 (1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

   弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重

     弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

 (2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表

     AL=8    CU=25    PCU=30    SPCC=35    SUS=60

     脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

     弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料

 (3)常用弹簧规格: Φ16、 Φ20、 Φ22、 Φ25、 Φ30.一般情况选用绿色弹弓,

     如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧

 (4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

     1. 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.

    2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.

    3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔

    4. 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔Φ 4,案内孔+0.005,案内销磨头部Φ 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.

    5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型

    6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模

   7. 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割

8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;

9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电. 沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它

10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设Φ4顶销,#8-32牙预冲Φ2.5,冲子Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做Φ10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套Φ6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.

11. 铆钉Φ6预冲Φ6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔Φ6.1,内设Φ6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d

12. 铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的五金模具,做限位或脱料板背面要磨料槽

13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;

14. SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内

15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1

 其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52

精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-Φ3排气孔,在上下夹板磨排气槽

16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上Φp状的左中右三个孔

17. 压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢

 18. 黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙; 薄片成形冲做折弯内线,方便修模

19. 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;     

     1. 顺送模预冲Φ3.04,引导冲Φ3做在脱板,以便折模尽量只折脱板,下模单+0.02,上脱两侧设Φ3顶梢;上脱在最后出料处设顶梢防粘模

     2. 顺送模结构复杂需留1-3空步便于客户设变,折弯需预弯＜折弯线外偏0.4T＞或压线＜折弯线外偏0.28T＞

     3. 顺送模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌,下一步设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢;

     4. 高速啤时对刀口间隙小于0.02或月产量5万总产量超出100万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快换结构,夹脱板之冲头间隙单+0.01滑配; 下模刀口要做入子,易堵屎的刀口入子及活动块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下座垫加顶出孔;

     5. 高速啤时片厚小于(含)0.3或月产量5万总产量超出100万的模具其脱板与下模要设计辅助导套

     6. 高速啤时对直径小于2.0的圆冲或相当边长小于1.5的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料板作二级扶持入块;

     7. 高速啤时对直径小于1.2的圆孔或相当边长小于1.2的异形孔在脱料板要镶入子,止挡板设计冲头扶持孔(直单+0.01~0.015,脱板与止挡板割合梢定位)

8. 高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数

9. 对料薄≤0.5步距≤10或料窄≤30的料带导向方式依次优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢;

两用梢让深H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7,H1=料槽深,A=开槽高

10. 顺送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫,下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N折的边要先飞,切边冲可分段;

11. 顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙.

12. 顺送模连剪带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复合倒装结构,下公镶活动块;

13. 顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑块装入,上背板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝;

送尺折弯自动模

1. 落料公上应装顶针,以利产品能顺利落到底,或不粘于公上带走

     2. 落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料

     3. 下垫板应用硬钢以防磨损

     4. 送尺推料端应做成 Γ型,以方便送料

     5.首次折弯在模上的,从该折弯步起即不要脱料板,便于送尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面

     一个送厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过

     6.凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或者让压弯镶件

     7.镶件与公均需用生钢制作

     8.对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公板,便于更换压弯公

     9.脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公应单独做公类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理